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什么是在途库存？
一、什么是在途库存？ 在途库存指的是在供应链流程中，从供应商到企业或从生产地点到分销中心、零售商等目的地之间的商品或原材料。这些物品已经在运输途中，但尚未到达最终目的地，通常处于运输、转运或仓储等环节。由于这些商品尚未完成交付，因而不能算作最终库存，因此被称为“在途库存”。 在途库存的独特性在于，它并不直接占用企业的仓储空间，但仍然占用了一定的资金资源，且受到运输时效性、天气、海关等外部因素的影响。因此，它既不是静态的库存，也不是流动资金，但其管理直接关系到企业的供应链运作效率。 二、在途库存的组成 采购订单中的商品 采购订单中的商品：当企业从供应商处下单采购原材料或成品时，这些商品在发货后便进入在途库存的范畴。它们可能在海运、空运、陆运等运输方式中进行流转，直到到达企业或仓储中心。 正在运输中的货物 正在运输中的货物：这些货物已经从起点（如供应商仓库、生产车间等）发出，正在途经中，可能通过不同的运输方式（海运、空运、铁路运输等）跨越不同的地理区域。这类货物的具体状态可以通过现代技术手段如条形码、RFID标签等进行追踪和管理。 尚未完成收货流程的货物 尚未完成收货流程的商品：这些商品可能已经到达企业的接收点或仓储中心，但由于某些原因（例如验货、清关等）尚未完成入库，仍然停留在供应链的中转环节。这部分商品虽然处于供应链的尾部，但由于未完成接收程序，因此仍视为在途库存。 从生产线到分销中心的商品 从生产线到分销中心的商品：对于某些生产型企业，在生产过程中，已完成生产但尚未进入最终仓储或分销渠道的产品，也会计入在途库存。例如，一些制造企业可能会将成品存放在途中，而不是立即入库等待分配到零售商或最终客户。 三、在途库存与传统库存的区别 在途库存和传统库存（包括仓库库存、生产库存等）虽然都属于企业的库存类别，但二者在管理、控制和财务处理上有显著差异。以下是几项关键区别： 位置差异 1.位置差异 在途库存：位于运输过程中，不直接存放在企业的仓库或生产设施中，处于供应链的流动环节。 传统库存：包括仓库库存、生产库存等，这些库存通常是企业自己拥有或控制的，存放在固定的仓库或生产区域内，处于供应链的静态环节。 资金占用的时间差异 2.资金占用的时间差异 在途库存：虽然这些物品处于运输过程中，但它们同样占用了企业的资金。这些资金通常在运输途中无法灵活调度，企业需要承担相关的运输费用、保险费用等成本。因此，虽然这些商品未到达仓库，但仍会占用企业的现金流。 传统库存：传统库存包括企业仓库中存放的原材料、在制品、成品等。这些库存会随着时间的推移逐步消耗或销售，且资金占用较为直观，企业可以通过仓储管理和生产计划来控制其规模。 管理与控制难度 3.管理与控制难度…
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什么是交叉对接(Cross-Docking)？
一、什么是交叉对接？ 交叉对接的形式示意图 交叉对接（Cross-Docking）是一种高效的物流方式，它的核心理念是在商品到达分拣中心（通常是仓库）后，立即将其转运至下一目的地，而不进行长期的存储。这一过程省略了传统仓储模式中的库存环节，直接通过分拣和快速转运将货物快速配送到最终用户或零售商。 在交叉对接的运作中，货物大多数时间不会在仓库中停留，通常会在24小时内完成接收、分拣和转运的全过程。通过这一模式，企业能够大大减少库存量，提高货物的周转速度，从而降低运营成本。 1.与传统仓储模式的对比 传统仓储模式与交叉对接的区别 与传统的仓储管理模式相比，交叉对接是一种极为高效的物流模式。传统仓储管理模式通常包含多个环节，包括库存管理、存储、定期盘点等。 货物在仓库中停留的时间较长，企业需要对库存进行管理、维护并承担长期仓储成本。这种模式虽然适合大部分不易快速转移的商品，但随着市场需求变化和消费者期望的提升，它暴露出了一些问题： 高库存成本：库存商品需要占用仓库空间，这不仅增加了租赁成本，还需要支付存储、保管和保险等相关费用。 较低的物流速度：货物在仓库内停留的时间过长，延迟了最终配送的速度。 需求变化难以应对：由于库存积压，企业在面对需求波动时的响应能力较差，容易导致过剩或短缺现象。 交叉对接通过消除这些问题，实现了物流的加速和库存成本的节省。具体来说，交叉对接不需要长时间的库存管理，货物一旦到达仓库便被迅速分类并转运至下一个目的地，最大程度地缩短了商品停留的时间。 2.交叉对接的核心流程 接收：在交叉对接流程的第一步，货物会从供应商或运输公司进入分拣中心或仓库。与传统仓储模式不同的是，货物在接收到后不会被长时间存储，而是根据其目的地或客户需求，迅速进行分类和处理。此时，仓库管理系统（WMS）会根据订单需求将货物分配到合适的区域。 分拣：分拣是交叉对接的核心环节之一。此阶段的关键是通过高效的操作，将货物根据运输目的地、客户需求或销售区域等因素进行分类，并准备好下一步的配送。分拣工作通常依赖于高效的信息系统与自动化设备的支持。例如，采用条形码扫描、自动分拣系统等技术，可以确保分拣的准确性和速度。这个环节的顺利完成，决定了整个交叉对接流程的效率和顺畅度。 直接配送：货物在分拣后，会被快速转运至下一站，进行最后一公里配送。这一过程通常不涉及复杂的仓储操作，而是通过与运输网络的紧密对接，确保货物能够迅速送达目的地。交叉对接依赖高效的运输管理系统（TMS），确保货物能够按照最优路径和时间安排进行配送。通过优化运输路线和运输方式，交叉对接能够最大限度地减少运输延误，提高配送效率。 二、交叉对接的关键优势 交叉对接作为一种创新的供应链管理模式，其在多个方面的优势使其成为许多企业提升物流效率和降低运营成本的重要工具。以下是交叉对接的四大关键优势，分别从库存成本、物流速度、供应链风险以及客户满意度等多个维度进行深入分析。 1.减少库存成本 在传统的仓储管理模式中，企业通常需要维持一定量的库存，以满足未来的需求。然而，库存管理本身涉及大量的成本，包括仓储费用、库存损耗、管理成本以及与过时产品相关的风险等。而交叉对接通过简化库存管理过程，能够有效地减少这些成本。 交叉对接的运作模式强调货物在仓库中的存留时间尽量短暂，甚至有时货物会在24小时内完成接收、分拣并转运。因此，企业不再需要维持大量的库存，减少了仓储空间的占用，也避免了因库存积压造成的滞销和过期问题。这一模式的优势不仅体现在减少仓储费用上，还能帮助企业更灵活地应对市场需求变化，避免库存过剩或缺货的情况。 此外，由于减少了库存水平，企业在管理和控制库存资金的使用上变得更加高效。资金可以用来投资其他业务领域或进行短期高回报的投资，而不必长期占用在仓库里的商品上，从而提升了企业的资金流动性。 2.提高物流速度 物流速度是现代供应链中最关键的因素之一。随着消费者对交货时效要求的提高，传统的物流模式已经无法满足快速响应和高效配送的需求。而交叉对接正是通过其简化的物流流程，实现了物流速度的显著提升。…
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从”黑箱”到”透明化”：企业如何通过供应链可视化掌握全局
当供应链成为黑箱，企业正在为”看不见的成本”买单 Gartner最新报告显示：73%的企业因供应链可视性缺失，每年损失超过年度利润的10%——这相当于每赚100元就有10元被”数据黑洞”吞噬。更触目惊心的是，在突发危机中（如港口罢工、地缘冲突），可视化能力强的企业恢复速度比同行快4.2倍，库存周转率高出38%。 当供应链高端玩家正在不断提升供应链，当消费者开始要求扫描二维码查看商品的各路信息，你的企业是否还在依靠Excel表格和电话追踪物流？当竞争对手通过AI预测提前3个月锁定原料，你的采购团队是否仍在为下周的生产计划焦头烂额？ 供应链可视化已从”加分项”变为”生存许可证”。它不仅是追踪货物的工具，更是重构商业模式的战略支点——从被动救火到主动布局，从经验驱动到数字孪生，从链式传导到网状共振。当可视化能力成为新时代的供应链的基础动能，企业该如何构建自己的透明化网络？ 供应链可视化不仅仅是一个技术工具，它在不同的供应链管理环节中都有着广泛的应用，帮助企业优化决策、提高效率和减少风险。通过数据可视化技术，企业能够实时监控和分析供应链各环节的动态，从而有效提升运营效率。 一、需求预测与库存管理 1.需求预测 传统的需求预测通常依赖于历史数据和简单的统计模型，然而，这种方法在面对快速变化的市场环境时常常难以应对。而通过可视化技术，企业可以更加灵活、动态地调整预测模型，进而提高预测的准确性和响应速度。 供应链可视化在需求预测中的应用，主要体现在通过实时数据流的集成和可视化展示，帮助企业捕捉市场动态、客户需求波动等信息。通过对销售数据、市场调研、季节性变化等因素进行可视化分析，管理者能够迅速识别需求变化趋势，并作出适应性调整。 例如，利用热力图和折线图可以显示各地区、各产品类别的需求波动，通过这些可视化工具，企业能够识别出需求的高峰期和低谷期，提前做好生产与采购准备。结合大数据分析和机器学习模型，供应链可视化还能帮助企业在面对突发事件时，预测需求的变化，及时调整库存和供应链策略。 2.库存管理 通过供应链可视化，企业可以实时监控库存状况，优化库存水平，确保供应链流畅运行。 实时库存监控：通过可视化平台，企业可以实时了解各仓库的库存状态，包括产品的数量、存储位置、过期日期等信息。这些信息通过仪表盘和条形图展示，帮助管理者及时发现库存的滞销品、过期品等，避免库存积压。 库存流转分析：通过流图和热力图，管理者可以了解库存的流转速度和趋势。快速流转的产品与滞销品之间的差异可以通过图表明确显示，帮助管理者决定哪些产品需要加速清仓，哪些需要重新订货。 库存补充和预警机制：基于需求预测与历史数据分析，供应链可视化可以设定库存预警机制。例如，使用图表显示各个产品的安全库存水平，当某产品库存低于安全库存时，系统会自动提醒管理者进行补货，从而避免缺货现象。 二、物流与运输优化 1.物流路径规划 通过可视化技术，企业能够对物流网络中的各个运输路线进行全面分析。例如，通过地理信息系统（GIS）与地图可视化技术，企业可以根据实际路况、交通情况和天气条件，规划出最优的运输路径。同时，系统会根据历史数据和实时数据，展示不同运输路线的成本、时间、风险等因素，帮助管理者做出决策。 实时路线监控：物流的可视化不仅可以在规划阶段起到作用，在实际运输过程中，也能够通过实时跟踪系统显示货物的具体位置和运输状态。例如，利用RFID、GPS和传感器等技术，运输途中出现延误或异常时，管理者可以即时收到警报，进行调整。 多模式运输优化：对于多式联运（如陆路、海运、空运等），供应链可视化可以帮助企业分析不同运输模式的成本、时效、风险等因素，优化综合运输方案。通过系统化的可视化管理，企业能够根据不同的需求选择最合适的运输方式。 2.运输调度与管理 运输调度是保证产品按时交付的关键环节。供应链可视化在运输调度中的应用，帮助企业实时调整调度计划，确保资源的合理利用，并减少延误和运输成本。 动态调度与优化：运输调度过程中，供应链可视化可以通过实时数据分析，动态调整运力配置。例如，当某条运输路线出现拥堵时，系统可以自动提示并推荐备用路线，或者调整运输工具的数量和种类，从而避免延误。 运输绩效监控：通过供应链可视化平台，企业能够全面了解运输过程中的绩效，如运输时效、交付准时率、运输成本等。通过这些数据，企业可以识别运输环节中的瓶颈和潜在问题，进行针对性的优化。…
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什么是EOQ（经济订货量）
前言 本篇旨在为撰写《安全库存、最小库存、最大库存的定义、公式、作用及示例》一文进行预备。在计算最大库存的过程中，需要对经济订货量（EOQ）进行计算。 一、 什么是EOQ（经济订货量）？ 经济订货量（Economic Order Quantity，EOQ）是一种库存管理工具，用于确定企业每次采购货物的最佳数量。 EOQ的核心原理是在订货成本和持有成本之间找到平衡，使得总成本最小化。 订货成本是指企业每次下订单所产生的费用，包括采购部门的运营成本、与供应商沟通协商的成本、运输成本等。这些成本与订货次数直接相关，每次订货都会产生固定的费用，所以订货次数越多，订货成本越高。 持有成本是指企业持有库存所产生的费用，包括仓储成本（如仓库租金、设备折旧、仓库管理人员工资等）、资金占用成本（库存占用资金的利息等）、库存损耗成本（如货物变质、过期等）。持有成本与库存水平直接相关，库存数量越多，持有成本越高。 二、 EOQ的计算公式及各参数含义 计算公式： 参数含义： D（年总需求）：表示企业在一年中对某种货物的总需求量。这是一个关键参数，它决定了企业采购的总体规模。例如，一家生产家具的企业，一年需要1000个某种规格的五金配件，这里的1000就是年总需求。年总需求的准确估计对于计算EOQ至关重要，通常可以通过销售数据预测、市场需求分析或者生产计划等来确定。 S（每次订货成本）：每次订货成本是指企业每次下达采购订单所发生的全部费用。包括与供应商沟通、签订合同、安排运输等环节产生的成本。 例如，企业每次向供应商采购五金配件时，采购部门需要花费50元用于订单处理、通信和运输安排等，这里的50元就是每次订货成本。 H（单位年持有成本）：单位年持有成本是指企业持有一个单位货物一年所需的费用。 例如，企业持有一个五金配件一年，需要支付的仓储费用、资金占用利息和可能的损耗费用等共计10元，这里的10元就是单位年持有成本。 三、 EOQ公式的推导过程 总成本函数建立 设总成本为TC，订货成本为OC，持有成本为HC，采购次数为n，每次采购量为Q（即EOQ） 订货成本 ： 因为， 所以…
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什么是标准差？（定义、公式、作用及示例）
前言 本篇旨在为撰写《安全库存、最小库存、最大库存的定义、公式、作用及示例》一文进行预备。在计算安全库存的过程中，必须对标准差进行计算。 一、标准差的定义 标准差是一种用于衡量数据离散程度的统计量，反映了一组数据相对于其平均值的分散情况。简单来说，标准差能让我们直观地了解数据的分布范围和波动程度。 在统计学中，数据的分布特征至关重要。均值代表了数据的集中趋势，而标准差则描述了数据的离散趋势。如果一组数据的标准差较小，那就表明这些数据紧密围绕在平均值周围，数据的一致性较高；反之，若标准差较大，则意味着数据较为分散，各个数据点与平均值之间的差异明显。 例如，在一个班级学生的身高数据中，若标准差较小，说明学生们的身高比较接近，整体身高分布较为集中；若标准差较大，就说明学生身高差异较大，有高有矮，分布较为分散 。标准差在各个领域的数据分析中都扮演着关键角色，帮助我们深入理解数据的内在特征。 二、标准差的计算公式 （一）总体标准差公式 对于包含所有数据的总体而言，标准差的计算公式为： 符号含义： ：代表总体标准差，它是衡量总体数据离散程度的关键指标。 ：是求和符号，表示对一系列数值进行累加操作。 ：表示总体中的第i个数据值，其中i是从 1 到N的整数。 ：为总体数据的平均值，它反映了总体数据的集中趋势。 ：是总体数据的数量，即总体中包含的数据点的总数。 （二）样本标准差公式 当我们处理的是从总体中抽取的样本数据时，标准差的计算公式有所不同： 符号含义： ：表示样本标准差，用于估计总体的离散程度。 ：是样本中的第i个数据值 。…
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客户痛点问题解答
1. 系统对接问题 问：我们有ERP、MES、SCM、CRM、SRM、OMS等系统，WMS系统可以对接吗？ 答：是的，SmartWMS本身提供OpenAPI，也可对接外部系统；包括基础数据、订单数据、库存数据等，可以实现单据自动流程，相关作业人员只需操作一个系统即可。 问：某蝶、某友等ERP，WMS系统可以对接吗？ 答：是的 2. 合作方相关问题 问：我们采购物资时，和供应商线下沟通，有什么方式能做好供应商协同？ 答：可以，SmartWMS支持供应商预约送货、供应商考核。 问：是否支持客户等级管理？ 答：是的，SmartWMS支持客户等级管理、货物等级管理。 问：是否支持快递、物流对接？ 答：是的，SmartWMS支持第三方快递、物流对接，获取面单。 问：我们有自有车队，有时也会用货拉拉以及第三方承运商，如何管理？ 答：SmartWMS支持录入承运商信息，支持对接第三方TMS系统。出库单可选承运商，录入订单发运的车辆信息、司机信息等，可以支持简单的自有车队的管理。 问：多供方怎么管理？ 答：同一个物料有多个供方情况，SmartWMS支持在收货入库环节记录供应商信息，同时库存中也记录供应商信息，出库单可以指定供应商出库。 问：是否可以支持电子签收？ 答：是的，SmartWMS支持电子签收功能管理，开启电子签收功能的收货方/客户，需要在PDA、APP上签收确认。 3. 入库收货相关问题 问：我们有的供应商送的货，没有标签，怎么处理，如何收货？ 答：建议如下处理：…
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选择合适的系统
解决痛点能力 痛点 手工记录 进销存 ERP WMS 缺少操作指引 ☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆ ☆☆★★★ ★★★★★ 账实不符 ☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆ ★★★★★ 库存不实时 ☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆ ★★★★★ 货物丢失 ☆☆☆☆☆ ☆☆☆☆☆…
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出库订单波次处理全流程解析
出库订单波次处理的特点 波次处理是我们仓库内经常进行的一系列操作，尤其是出库订单。对于出库而言，波次就是将总的订单进行部分汇总，匹配库内相应的“产能”。 通过出库订单的波次处理，使得拣货总路径大幅度缩短，提高拣货效率。 此外，订单中品项的重合度越高，分货复核的效率也会有相应的提升。 在作业方面，采用波次出库方式，可以大幅降低作业人员的作业难度，减少出错的几率。因为在采用波次出库时，会对路径进行规划，同时同项货物进行拣货订单的合并。 最后在采用波次出库时，相较于传统出库模式，波次出库时，还需要PDA手持机，播种墙等设备。 出库波次流程 1 波次生成 在波次生成时，我们需要考虑生成波次的规则。 首先是数量，我们生成波次拣货单，单上的数量究竟有多少，如何分配才能与库内工作量相匹配，尽可能实现效率的最大化。 通过作业人员的作业状态来控制波次单的订单数及品项数，波次单中的订单量越大，拣货次数越少，但分货成本越大，所以需要考虑其平衡性。 其次，按照相同的货主、承运商、路线等进行分单。 2 拣货分配 先拣后分的情况，要进行分拣线的匹配，其目的是为了确定拣完货的货品的目标地及订单与工位上的播种位绑定。 为了提高分货人员的作业效率，我们要将 品项数量越多的订单尽可能的在优先顺序高的播种位。 如果能。 达到一定重合率的品项，可以考虑采用“货动订单不动”的分货方式，以便减少拣货次数，中低重合率的品项，尽可能采用工位分货的方式 3 拣货信息 作业人员根据波次单上品项数量汇总后的信息进行实际拣货作业。拣货单或者PDA上显示的内容一般体现为以下几个方面： 库位、货品信息、数量、单位。…
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仓库混乱的解决思路与方法
提到仓库混乱这个话题，可能我们自己就先“混乱”了，头脑里只有一件件，一幕幕的混乱现象，不知该从哪里入手。 产生这一问题的关键在于没有理清思路。当我们想到混乱这一概念的时候，有没有清晰的分类和思路，仓库混乱分为哪些特征？实际造成混乱的原因究竟有哪些？ 少了这些思考我们很难处理仓库混乱的原因。本文将帮助你梳理造成仓库混乱问题的根源与特征，寻找应对方法，彻底解决这一长期痛点问题。 仓库混乱，究竟该怎么归类？ 将问题归类是我们开始思考的第一步，把混乱的现象进行归类有助于理清思路，找到针对性的办法加以解决。 根据经验来说，仓库混乱从现象上归类分为以下三种情况： 库房凌乱、库存冗余、工作涣散。 工作涣散首先在于员工未了解其岗位重要性，管理人员不到位所致，此外工作强度大，分配任务不合理也是非常主要的原因。 库房凌乱主要原因在于日常工作的不到位，货物计划跟库位的安排没有章法，导致货物随意丢弃。 库存冗余主要原因是采购端的问题所导致，以及领导的决策失误。此外，仓库方对于产品分类不明，多日期多批次的产品未分类处理，也是导致库存冗余的因素之一。 解决方法与思路 针对工作涣散 加强基层员工的管控，通过制度宣讲，绩效考核，合理分配工作任务等一系列方式来提升员工的归属感，让员工积极应对工作中的相应问题，最主要的是养成良好的工作习惯，改善涣散的工作面貌。 针对库房凌乱 加强日常清洁整理工作，规整现场。有些人吐槽说不好维持，这当中我们需要了解维持整洁的关键点在于：决心，坚持。首先你有决心改善这一状况，其次还需要在日常工作中为其他人灌输整洁的理念，坚持下去，如此才会看到结果。 由于库位安排不当导致的仓库凌乱， 重点在于以计划指导实际运作及以需订位的运行方式来取代临时排位和主观订位的操作方法。 针对库存冗余 这里的处理方法主要分为三类： 第一类是采购部门所导致的问题 此类问题产生的根源还在于数据不够准确，而提升数据准确从仓库方角度可以这样来做： 加强进出的清点工作，其中包括进出的复合工作及各阶段责任的交接明确； 切实做好单据保存及核对工作，鉴于我国条码终端及RFID的应用仍未普及的阶段，人工的单据录入难免出现错误，致单据的核对工作显得格外重要（拥有WMS系统除外）； 第二类是未做好产品分类所导致的问题…
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“大而全” VS “专而精” – WMS系统行业设计经验分享
下面就几个行业举例来说明：零售行业 零售行业依据销售业态可分为B2B、B2C两种体系模式，B2B可进一步细分为大卖场、标准超市、便利店等业态，零售物流主要通过自动化立体仓库实现持续压缩的库存模式，通过高速分拣机、DPS电子标签拣选等实现快速准确的分拣模式，达成高效存储、快速分拣的全自动零售物流配送体系。 1、集约化库存控制WMS系统必须具备多样化的库存策略，满足不同品类、不同ABC分类商品的存储策略，在物理层面将商品从业态、货主、促销等属性中抽象出来进行集约化存储，达到压缩库存量、加快库存周转的零售物流核心目标。 2、高效率配送履行以生鲜品、日配品为代表的商品提升了零售物流的配送履行效率，WMS系统必须支持多样化分拣模式，支持RF、灯光、分拣机等的不同物流设备，支持播种、摘果、整箱、拆零等的不同作业模式，实现B2B配送一日两配，B2C配送半日送达，达到快速响应准确履行的零售物流核心目标。 3、物流费率准确计算薄利多销是零售企业的经营理念，物流费率在零售行业得到强烈的关注，WMS系统需要对各个环节产生的物流费用进行精确计算，将统配与直送有机结合起来，将物流费率下降作为持续改善目标与课题。 4、门店与仓库的无缝衔接通过WMS系统的信息共享，零售门店可以实时监测配送中心的订单交付的情况，可采取免验收的模式，减少门店与仓库的交接工作量；配送中心可基于各门店商品配置陈列的数据共享，按照门店货架陈列顺序进行品类的发货拣选与包装，最大程度减少门店的上架陈列工作量。 5、推式与拉式相结合对新品、DM商品、特价商品、促销商品等商品可推行配送中心统一铺货模式，其余可采取基于安全库存的自动订货模式，WMS系统必须对商品库存进行实时监控与预警，通过多种优化算法实时分析与预测门店与消费者的要货需求，将推式与拉式供应链有机结合，最大程度地促进销售，避免缺货与销售损失。 6、逆向物流处理除了生鲜食品之外，零售行业的退货率相较其他行业始终居高不下，必须重视逆向物流的处理，WMS系统应当具备强大的退货处理功能，对退货、残次品的单据处理等、接收、检验、退供、保管、废弃等环节做到及时处理与响应，准确高效低成本地解决问题，并可进行有效追溯。医药行业 1、全程药品批号管理 WMS系统必须针对每一批次药品进行特性化、精细化管理，以药品批次为管理对象进行各项作业，支持先进先出、指定批号出库、不可混批出库、多批号出库等，确保药品批号的严格控制与追溯。 2、药品质量管理贯穿作业环节 不仅需要独立完善的质量管理功能模块，在各作业环节WMS系统也应处处体现质量管控的要求，如抽样送检、逐笔验收、双人验收、近效期管理等，确保对药品质量的严格管控贯穿于各个作业环节始终。 3、医药认证支持WMS系统的各个环节，应当依从并且遵循国际国内的各类管理规范，满足企业对医药GMP、GSP、 FDA、EMEA 等认证的要求。 4、药品电子监管码接口药品电子监管码是国家实施电子监管所赋予每件药品的唯一标识，WMS系统必须实现与电子监管码系统实时接口平台，在生产、流通的各环节实现药监码的获取、药监码信息查询与药监码信息上传，满足“双向追溯”的要求。制造行业 1、工厂物流与仓储物流紧密结合工厂物流与仓储物流通过全自动化设备紧密结合起来，WMS系统的管理对象不仅是仓库，更延伸到生产线、线边仓、工作台等，入、出库业务流程与库存管理在更广泛的范畴和更广义的空间中得到应用。 2、满足精益化生产WMS系统与生产计划排程、生产调度管理、生产过程控制等无缝衔接，在原材料、半成品、成品的生产出库、剩余返回、销售出库等环节，WMS系统进行智能化控制，杜绝浪费、实现无间断的作业流程，满足精益化生产的要求。 3、设备任务智能控制机械制造行业多以多样性机器设备来实现自动化工厂物流，WMS系统应当与WCS设备控制系统构建在统一的技术平台，通过设备任务的整合优化、流量控制、动态路径分配、路径优化，通过设备工作时序的有效衔接与设备均衡负载，实现稳定可靠智能优化的自动工厂物流。 每个行业的物流供应链都有其行业本身的特点，WMS系统在设计时应当充分考虑到这一点，针对不同行业的特性需求进行相应的功能设计。 大而全的WMS系统似乎从功能上看比较全面，也可能在一定程度上符合很多行业的需求。但在流程和细节上，大而全的WMS系统可能无法满足客户的需求。 Smart WMS认为，在WMS系统上应当遵循专而精的设计理念，把握住 各行各业的物流供应链本质，充分认识与挖掘行业需求，将各行各业的物流特征强化与放大，并结合共性进行系统的设计。
Acbee – Smart Warehouse Management System